新建原礦年處理量560萬噸磁鐵礦選礦廠

化工論文編號:HG048  論文字數:29590,頁數:115

新建原礦年處理量560萬噸磁鐵礦選礦廠
目  錄
新建原礦年處理量560萬噸磁鐵礦選礦廠 I
摘  要 I
ABSTRACT II
目  錄 III
第一章  概述 - 1 -
1.1 南芬露天鐵礦概況 - 1 -
1.1.1 礦區地理位置和交通情況 - 1 -
1.1.2 氣候情況 - 1 -
1.1.3 供水供電情況 - 1 -
1.2 礦區地質及礦石性質 - 2 -
1.2.1 礦區地質 - 2 -
1.2.2 礦石性質 - 2 -
1.3 礦石開采方法及原礦、精礦運輸、尾礦處理 - 3 -
1.3.1 采礦情況、原礦運輸 - 3 -
1.3.2 精礦運輸 - 3 -
1.3.3 尾礦處理 - 4 -
1.4 廠址的選擇 - 4 -
第二章 選別工藝流程論證 - 5 -
2.1 選別工藝的確定 - 5 -
2.2 工藝流程論證 - 7 -
2.2.1 單一磁選流程論證 - 7 -
2.2.2 階段磨礦、階段選別流程論證 - 7 -
2.2.3 細篩自循環工藝流程論證 - 7 -
2.2.4 一段大筒徑磁選作業論證 - 8 -
2.2.5 二段脫水作業論證 - 9 -
2.2.6 二段磁選作業論證 - 9 -
2.2.7 三段磁選作業論證 - 9 -
2.2.8四段磁選作業論證 - 9 -
第三章 破碎流程計算 - 10 -
3.1 新建選廠的規模 - 10 -
3.1.1 確定破碎車間工作制度 - 10 -
3.1.2 計算破碎車間生產能力 - 10 -
3.2 破碎流程的選擇與計算 - 10 -
3.2.1 確定破碎段數及各段破碎比 - 10 -
3.2.2 計算各段破碎比 - 11 -
3.2.3 計算各段產物最大粒度 - 11 -
3.2.4 計算各段破碎機排礦口寬度 - 11 -
3.2.5 確定篩子的篩孔尺寸和篩分效率 - 11 -
3.2.6 計算各產物的礦量及產率 - 12 -
3.2.7破碎數量流程圖 - 13 -
第四章 主廠房流程計算 - 14 -
4.1 確定主廠房工作制度及處理量 - 14 -
4.2 選別流程計算 - 14 -
4.2.1 確定原始指標數 - 14 -
4.2.2 選取原始指標 - 14 -
4.2.3 流程計算 - 15 -
4.2.4 計算回收率 - 16 -
4.3 磨礦分級流程計算 - 16 -
4.3.1 一段磨礦分級流程計算 - 16 -
4.3.2 二段磨礦分級流程計算 - 17 -
4.4數質量流程圖 - 18 -
第五章 礦漿流程計算 - 21 -
5.1 計算公式及原始指標的確定 - 21 -
5.1.1計算公式 - 21 -
5.1.2 原始指標的確定 - 23 -
5.2 礦漿流程計算 - 24 -
5.2.1 計算各作業和產物礦量 - 24 -
5.2.2 計算各作業和產物水量 - 25 -
5.2.3 計算各作業補加水量 - 28 -
5.2.4 計算各產物密度 - 29 -
5.2.5 計算礦漿體積 - 30 -
5.2.6計算選礦廠總排水量 - 31 -
5.2.7 工藝過程耗水量 - 31 -
5.2.8 工藝過程補加水 - 31 -
5.2.9選礦廠總耗水量 - 31 -
5.2.10 選礦廠利用回水量 - 32 -
5.2.11 選礦廠補加新水量 - 32 -
5.2.12單位耗水量 - 32 -
5.3 礦漿流程圖 - 32 -
第六章 破碎設備的選擇與計算 - 35 -
6.1 粗碎、中碎設備的選擇與計算 - 35 -
6.1.1 計算所用公式 - 35 -
6.1.2 粗碎設備選型 - 36 -
6.1.3中碎設備選型 - 37 -
6.2 細碎設備選擇與計算 - 37 -
6.2.1 計算所用公式 - 37 -
6.2.2 細碎設備選型 - 38 -
6.3 篩分設備的選擇與計算 - 38 -
6.3.1 計算所用公式 - 39 -
6.3.2 篩分設備選型 - 39 -
6.4 破碎篩分設備一覽表 - 41 -
第七章 主要設備的選擇 - 42 -
7.1 球磨機的選擇 - 42 -
7.1.1 確定工作制度及處理量 - 42 -
7.1.2 計算所用公式 - 42 -
7.1.3 一段球磨機的選擇與計算 - 44 -
7.1.4 二段球磨機的選擇 - 45 -
7.2 分級機的選擇 - 46 -
7.2.1 一段分級機的選擇 - 46 -
7.2.2 二段分級機的規格 - 47 -
7.3 選別設備的選擇 - 49 -
7.3.1 一段大筒徑磁選機的選擇 - 49 -
7.3.2 二段脫水槽的選擇 - 49 -
7.3.3 二段小筒徑磁選機的選擇 - 49 -
7.3.4 細篩的選擇 - 50 -
7.3.5三段小筒徑磁選機的選擇 - 50 -
7.3.6 四段大筒徑磁選機的選擇 - 50 -
7.4 過濾機的選擇 - 51 -
7.4.1 計算過濾機臺數 - 51 -
7.4.2 取值與計算 - 51 -
7.5 主廠房設備一覽表 - 52 -
第八章 輔助設備的選擇 - 53 -
8.1 泵的選擇與計算 - 53 -
8.1.1 確定管道直徑及輸送礦漿流速 - 53 -
8.1.2 泵揚送礦漿需要的總揚程計算 - 54 -
8.1.3 泵由揚送礦漿折合成清水揚程 - 55 -
8.1.4 泵所需功率計算 - 55 -
8.2 膠帶輸送機的選擇與計算 - 57 -
8.2.1 輸送能力的計算 - 57 -
8.2.2 輸送帶寬的選擇 - 57 -
8.2.3 牽引力計算 - 58 -
8.2.4 電動機功率計算 - 59 -
8.2.5 膠帶強度的選擇與計算 - 60 -
8.3 濃縮機的選擇與計算 - 61 -
8.4 礦倉的選擇與計算 - 62 -
8.4.1 計算礦倉預備幾何容積 - 63 -
8.4.2 主廠房粉礦倉幾何容積計算 - 63 -
8.5 擺式給料機的選擇與計算 - 64 -
第九章 尾礦設施與環境保護 - 66 -
9.1 排出廠外的尾礦特征 - 66 -
9.2 尾礦庫的位置及尾礦的輸送 - 66 -
9.3 尾礦庫的容積計算 - 66 -
第十章 設備配置說明 - 68 -
10.1 破碎廠房配置 - 68 -
10.2 主廠房設備配置 - 68 -
10.2.1 粉礦倉跨間設備配置 - 68 -
10.2.2 磨礦跨間設備配置 - 68 -
10.2.3 選別及過濾跨間設備配置 - 69 -
第十一章 選礦廠經濟概算 - 70 -
11.1 設備表 - 70 -
11.1.1主要設備表 - 70 -
11.1.2輔助設備表 - 71 -
11.1.3皮帶列表 - 71 -
11.1.4吊車列表 - 72 -
11.2 固定資產投資的計算 - 72 -
11.2.1 設備概算 - 72 -
11.2.2 金屬結構概算 - 72 -
11.2.3 工藝管道概算 - 73 -
11.2.4 選礦專業概算 - 73 -
11.2.5 基建投資概算 - 73 -
11.2.6 固定資產投資 - 73 -
11.3 技術經濟分析 - 73 -
11.3.1 基礎數據的計算 - 73 -
11.3.2 折舊費、維修費、財務費 - 73 -
11.3.3 精礦成本計算 - 74 -
11.3.4 經營成本計算 - 75 -
11.3.5 總投資計算 - 75 -
11.4 稅金的計算 - 75 -
11.4.1 銷售稅 - 75 -
11.4.2 所得稅、純收入、利潤 - 75 -
11.5 投資回收期計算 - 76 -
11.5.1 現金流量表 - 76 -
11.5.2 內部收益率、投資回收期 - 76 -
11.5.3 投資利潤率、利稅率 - 77 -
11.6 勞動定員 - 77 -
11.6.1 國家規定勞動生產率數值 - 77 -
11.6.2 計劃需要員工、生產工人數 - 77 -
11.6.3 實際勞動生產工人定員表 - 77 -
參考文獻 - 80 -
附錄  數質量及礦漿流程計算程序 - 85 -
致謝 - 105 -

摘  要
 新建磁鐵礦年處理原礦560萬噸選礦廠，給礦粒度1000—0mm。
 南芬鐵礦主要礦物為磁鐵礦，磁性率在38%左右，采用單一磁選工藝。磁鐵礦分離粒度為0.03-0.15mm，石英為0.1-0.2mm，選用階段磨礦、階段選別流程。
 工藝流程介紹如下：破碎為三段一閉路；磨礦為兩段閉路磨礦，一段磨礦分級的溢流給入一段大筒徑，精礦產物品位為44.0%、產率為59.82%、回收率為89.23%。粗精礦給入二段分級，二段分級溢流給入二段脫水槽，二段脫水槽精礦產物品位為55.5%、產率為87.45%、回收率為164.52%。隨后，給入二段磁選，經磁選后，粗精礦品位為60.50%、產率為78.52%、回收率為161.04%。磁選精礦接著給入細篩，篩下品位為65.0%、產率為36.83%、回收率為81.16%。篩下產物給入三段小筒徑，三段小筒徑精礦再給入四段大筒徑，四段大筒徑精礦經過過濾得到最終精礦，品位為68.0%、產率為34.71%、回收率為80%。選礦廠主廠房總共有12個系列，設計總投資為¥13862.9萬元，服務年限為40年，靜態投資回收期為2.57年。年精礦產量194.47萬噸，年銷售收入¥116682.85 萬元。
 關鍵詞：磁選,階段磨礦,階段選別;
ABSTRACT
   The newly-designed mineral processing plant has a capacity of 5.6 million tones which is from 1000 to 0 mm.
   The valuable mineral of the ore is mainly magnetite, and the FeO / TFe is about 38%, so single magnetic separation is adopted. Since crystalline size of magnetite is0.03to0.15mm, and that of quartz is 0.01to0.2 mm, so stage-grinding and stage-concentration are employed.
   Technical flowsheet is introduced as following: crushing is carried out through two stages with one stage closed-circuit. Grinding is two stage closed-circuit, and the overflow of first classifier is given into first big-drum-diameter magnetic separator. The grade, product ratio and recovery of concentrate are44.0%,59.82%,89.23% respectively. Then the concentrate is delivered to the second classification, its overflow into the second declaiming tank, the grade, product ratio and recovery of its concentrate are 55.5%, 87.45%, 164.52% respectively. After being separated by the second magnetic separator, the grade, product ratio and recovery of the concentrate are60.50%, 78.52% and 161.04% respectively. Then the product is fed to the fine screen. The grade, product ratio and recovery of the undersize product are 65.0%, 36.83% and81.16% respectively. And it is given to the third small-drum-diameter magnetic separator . Then it is given to the fourth big-drum-diameter magnetic separator and goes through the filter. The grade, product ratio and recovery of final concentrate are 68.0%, 34.71% and80% respectively.
   There are 12 series in the concentration mill, and the total investment is ¥13862.9 million. The series life is 40 years, and the investment will be recovered in 2.57years. The annual concentrate output of the mineral processing plant is about 194.47 thousand tones, and the annual market income is ¥116682.85 million.
Keywords:magnetic,separation,stage-grinding,stage-concentration；